A história da Coco Premium: pai e filho que ousaram transformar resíduos de coco em briquetes de carvão e hoje inauguram a era do biochar de casca de coco.
No início, a casca de coco era vista como sobra incômoda — montanhas descartadas em praias, feiras e fábricas de água de coco. Para muitos, aquilo não passava de lixo sem destino, um passivo que só crescia a cada ano
Pai e filho, à frente da Coco Premium, decidiram olhar diferente. Não queriam se limitar aos derivados comuns do mercado; começaram a imaginar: e se pudéssemos transformar todo esse resíduo em algo de valor?
A verdade aceita era clara: coco era resíduo, difícil de queimar, pouco aproveitado. Mas a ingenuidade deles foi justamente não aceitar o “sempre foi assim”.
Inicialmente, tiveram uma oprtunidade, carregavam toneladas de cascas acumuladas na Grande São Paulo e levavam para o interior, em áreas rurais, onde improvisavam a produção de carvão em tambores metálicos. O processo era rústico, a fumaça subia espessa no céu, os vizinhos reclamavam e, depois de dias de trabalho, o carvão ainda precisava voltar à cidade para ser transformado em briquetes.
Era uma solução inicial — mas custava caro em logística, desgastava a equipe e esbarrava em dois problemas graves: a baixa vida útil dos tambores e a poluição em excesso. Ainda assim, o produto tinha aceitação no mercado, rodava, encontrava compradores. A Coco Premium havia dado o primeiro passo: provar que o coco poderia ser carvão e se tornou excelente briquete de carvão.
Mas no fundo eles sabiam: aquilo não era futuro, era apenas sobrevivência. O desafio real estava em descobrir como transformar o improviso em sistema, e o resíduo em ativo ecológico.
O primeiro passo foi produzir briquetes de carvão de coco — e funcionou. O mercado aceitava, havia compradores, o produto tinha espaço. Mas logo vieram os limites: os rendimentos nos fornos eram baixos, a logística era cara e a fumaça dos fornos era sufocante. Não havia queimador, nem engenharia adequada de fornos, nem controle preciso da carbonização.
Tudo era feito de forma manual, na tentativa e erro. Às vezes o forno aquecia demais, desperdiçando energia e comprometendo o rendimento. Outras vezes esfriava cedo demais e a carbonização parava no meio, deixando cargas inteiras comprometidas. Cada fornada era uma roleta russa entre lucro e prejuízo.
A crítica interna começou a pesar: “precisamos de algo mais industrial, mais limpo, mais confiável”. Não adiantava apenas prensar briquetes; sem engenharia, a base do processo continuaria instável. Houve dias em que os testes pareciam provar justamente isso — que o coco talvez não fosse viável, que a dificuldade técnica era maior do que a persistência deles.
Mas havia algo mais forte do que a frustração: a convicção de que, se o coco era abundante em todo o Brasil, ele não poderia continuar sendo apenas lixo. Era impossível aceitar que uma biomassa tão presente seguisse condenada ao improviso.
Foi nesse ponto crítico que surgiu o encontro com a Ignis Bioenergia. Não apenas como fornecedora de soluções, mas como parceira de engenharia capaz de arquitetar uma nova ponte: transformar a tentativa frágil em um sistema sólido, industrial e ecológico.
Foi então que entrou a Ignis Bioenergia, trazendo não apenas soluções pontuais, mas um projeto completo capaz de virar o jogo. A resposta veio com o Ignis Switch Híbrido, concebido para transformar improviso em sistema industrial. O segredo estava em três movimentos cruciais:
Redesenho das entradas de ar de combustão, calibrando pressão e fluxo para que os gases circulassem de forma estável, sem entupimentos ou choques térmicos.
Automação do queimador, com controle preciso, programado para acionar nos momentos exatos da curva de carbonização — não mais dependendo do olhar ou da intuição do operador.
Integração de um sistema automático de gás auxiliar, garantindo reignição perfeita e ciclos contínuos, eliminando a vulnerabilidade do acendimento manual e apagamento do queimador.
O primeiro ciclo no Ignis Switch foi histórico. A fumaça, que antes sufocava, simplesmente desapareceu. No lugar, um fogo limpo, contínuo, controlado. Pela primeira vez, o carvão de coco foi produzido em plena zona urbana sem uma única nuvem cinzenta no ar — apenas um fluxo transparente, praticamente invisível.
É verdade que os desafios não terminaram aí. A automação em fornos de carbonização é sempre complexa: exige ajustes finos de curvas de carbonização, calibração de combustão e desenvolvimento de KPIs específicos que só podem nascer a partir de dados de campo. Nos primeiros testes, falhas na condução e leituras imprecisas exigiram reprogramação e novas simulações. Mas cada obstáculo vencido consolidava a certeza de que a engenharia estava, enfim, encontrando o ponto de equilíbrio.
O resultado final não foi apenas carvão. O sistema entregava dois produtos estratégicos: briquetes de coco — de alta densidade, durabilidade e mercado crescente — e biochar premim, já ativado no Forno Ignis Switch, pronto para ser utilizado em projetos de crédito de carbono e aplicações agrícolas ou industriais
O que começou como tentativa arriscada se transformava, diante dos olhos de todos, em um modelo escalável e replicável.
Hoje, a Coco Premium se prepara para expandir para a Bahia, consolidando-se como a primeira empresa do Brasil a produzir biochar de coco em escala, de forma 100% ecológica e certificável. Não é apenas uma nova unidade produtiva — é um marco: provar que uma biomassa antes ignorada pode ser a chave de uma economia limpa e lucrativa.
O que parecia resíduo sem valor se converteu em ativo duplo. De um lado, a energia limpa dos briquetes de coco, disputados por indústrias e consumidores que buscam combustíveis sustentáveis. De outro, a aplicabildiade estratégica do biochar, aplicado na agricultura regenerativa, industria e no mercado de carbono como ativo financeiro de alta credibilidade.
Mas o que mais impressiona, olhando para trás, não são os cálculos, as curvas de carbonização ou as máquinas que ganharam vida. O mais marcante foi a coragem simbólica: um pai e um filho que ousaram acreditar que a sobra poderia se tornar futuro — e a engenharia que deu forma a esse futuro, permitindo que todo um setor renascesse sob nova lógica.
Hoje, o coco brasileiro já não pode mais ser chamado de lixo. Ele é energia limpa que substitui carvão fóssil, é carbono fixado que gera crédito e reputação internacional, é prova viva de que inovação nasce quando persistência encontra engenharia séria.
O legado está escrito: o coco, antes descartado em montanhas, agora é estandarte de uma nova era para o Brasil.
E a pergunta que fica para todo o setor é inevitável:
Se a casca de coco, antes chamada de lixo, se transformou em briquete e biochar de valor internacional, quantas outras biomassas estão hoje sendo desperdiçadas, esperando apenas coragem e engenharia para virar o próximo ativo estratégico do Brasil?
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